制造業(yè)對MES系統(tǒng)的要求分析--微締MES系統(tǒng)可視化管理

可視化的車間管理，提升效益，通過原料準備、生產(chǎn)計劃信息、加工過程的透明化、實時化，提升配送精準度，監(jiān)控生產(chǎn)設備運行情況，確保及時生產(chǎn)配送，提高效率。以設備信息可視化，提高設備信息化水平，提升效率，降低不合格品率，提高用戶滿意度。以產(chǎn)品生命周期可視化，分析流程瓶頸，有效推進生產(chǎn)協(xié)調(diào)，降低生產(chǎn)執(zhí)行出錯率，提升部門協(xié)作效率。以工藝內(nèi)容可視化，加強員工自主性，提高數(shù)據(jù)共享效率，增加產(chǎn)線應變能力。以異常信息可視化，快速響應并有效解決，避免停線，降低風險。通過庫存信息透明化、實時化，避免信息傳遞延時而導致的物料出入庫出錯，降低倉儲成本。行成透明化、實時化、現(xiàn)代化

的智慧車間。

1. 打造具有先進性、科學性、前瞻性的現(xiàn)代化生產(chǎn)標桿。

 通過信息化手段實現(xiàn)智能調(diào)度排產(chǎn)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)跟蹤，提高生產(chǎn)協(xié)同效率。

3. 通過信息可視化促進精益生產(chǎn)以提升管理過程的問題解決能力，達到問題預判、問題預防的效果，可視化包括：

1) 生產(chǎn)進度可視化 ：實時對生產(chǎn)進度進行跟蹤，挖掘生產(chǎn)瓶頸，提升交期把控。

2) 生產(chǎn)質(zhì)量可視化 ：分析生產(chǎn)過程中的不良問題，歸納總結不良原因，整理解決方案，提高生產(chǎn)質(zhì)量。

3) 異常信息可視化 ：提高異常情況響應速度，保證生產(chǎn)過程流暢性，提高生產(chǎn)效率。

4. 打造信息化工藝流程，生產(chǎn)排產(chǎn)、生產(chǎn)過程高度自動化，將生產(chǎn)工藝標準化，準確化。

5. 通過信息化，智能化，縮減人工成本，提升設備高度協(xié)同能力。

6. 通過物聯(lián)網(wǎng)技術實現(xiàn)設備數(shù)據(jù)自動采集，設備數(shù)據(jù)和生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動報工。

7. 提供多種統(tǒng)計分析，為決策者提供充足的數(shù)據(jù)依據(jù)。

MES需求分析

1 計劃管理

根據(jù)訂單和生產(chǎn)計劃制定詳細排程和車間生產(chǎn)作業(yè)計劃（是一種資源分配的決策活動。

考慮訂單優(yōu)先級、交貨期、庫存、加工路徑、產(chǎn)品特性、加工工序、設備負荷、資源限制等條件，將生產(chǎn)計劃與用戶訂單轉(zhuǎn)化為具體的生產(chǎn)作業(yè)計劃，排出高效率的日 （班、線、臺等）的作業(yè)順序，并將設備的調(diào)整降低到最小程度。

在系統(tǒng)設計過程中主要由以下需求：

1) 總廠計劃（系統(tǒng)集成） ：在系統(tǒng)設計過程中需要考慮與整廠對各類訂單的加工產(chǎn)線計劃導入以及和交貨期進行控制管理，并在在 MES 中進行車間現(xiàn)場詳細排產(chǎn)工作。

2) 手動排產(chǎn)： 該功能模塊主要是根據(jù)從總廠中讀取的主計劃進行分解，企業(yè)工作人員根據(jù)現(xiàn)場設備負荷、交貨期等情況在系統(tǒng)中進行手動排產(chǎn)、派工等操作，可具體到人員、設備、工位等。

3) 生產(chǎn)進度跟蹤：可實時了解車間產(chǎn)線現(xiàn)場的各訂單的實際進度。

2 工藝管理

工藝管理是 MES 系統(tǒng)中必不可少的一個重要環(huán)節(jié)，工藝管理是企業(yè)重要的基礎管理，是穩(wěn)定、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、保證安全生產(chǎn)、降低消耗、增加經(jīng)濟效益、發(fā)展生產(chǎn)的重要手段和保證。

系統(tǒng)主要需求如下： （該功能可根據(jù)企業(yè)已有 PDM 系統(tǒng)中功能進行集成，把 MES 需要的信息從 PDM 系統(tǒng)中讀取出來，避免重復工作，該工作需 PDM 系統(tǒng)開發(fā)商配合，提供接口和相關字段）

1) 工藝文件和圖文的管理：可在系統(tǒng)中對生產(chǎn)工藝圖文和相關文件進行統(tǒng)一管理。

2) 工藝流程管理：可在系統(tǒng)中自定義工藝路線等。

3) 工藝版本管理：可通過版本管理工藝路線等。

4) 審批管理：當系統(tǒng)中工藝流程或工藝版本變更時需進行審批，審批流程可自定義。

3 設備管理

設備管理是一套對生產(chǎn)設備、操作規(guī)程、管理制度、運行監(jiān)控、故障診斷、維修維護、運行統(tǒng)計等進行全面管理的模塊。該模塊需要和設備聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)集成，一起完成該功能。

主要需求如下：

1) 設備臺賬管理；

2) 實時運行監(jiān)控（設備聯(lián)網(wǎng) PLCC 系統(tǒng)）；

3) 設備故障報警（設備聯(lián)網(wǎng) PLCC 系統(tǒng)）

4) 設備運行統(tǒng)計分析（設備聯(lián)網(wǎng) PLC 系統(tǒng)）；

5) 點巡檢信息化管理（ MES 中實現(xiàn)）；

6) 維修維護管理（ MES 中實現(xiàn)）；

7) 備品備件管理（ MES 實現(xiàn)）；

8) 零配件采購（ MES 實現(xiàn)）

4 生產(chǎn)報工

生產(chǎn)進度的實時報工在 MES 系統(tǒng)中是最重要的一個節(jié)點，每一個工序或零件的完成與否將直接決定整個生產(chǎn)任務是否能夠完成，甚至影響整個企業(yè)的計劃安排，所以通過車間實時數(shù)據(jù)報工，能最大限度地貫徹好調(diào)度結果的有效執(zhí)行。

主要需求如下：

1) 操作終端：每條線關鍵工位或每幾臺設備放置一條工位終端，用來進行任務查看、生產(chǎn)進度提交、異常呼叫、圖文查看等。

2) 生產(chǎn)任務查看： 在車間現(xiàn)場指定位置放置操作終端，員工在現(xiàn)場終端刷卡來了解自己的生產(chǎn)任務，并卡查看相關工位文件、操作說明等。

3) 生產(chǎn)進度提交：通過現(xiàn)場工位機或設備數(shù)據(jù)采集直接提交生產(chǎn)數(shù)量。

5 異常管理

生產(chǎn)過程中有可能出現(xiàn)的異常情況，如設備故障、缺料、加工異常等情況。出現(xiàn)異常時，系統(tǒng)進行異常報備、異常跟蹤處理、異常緊急預案處理設置及異常短信通知設置，并定時生成異常處理報告和報表。

實現(xiàn)快速的信息傳遞、申請呼叫、實時顯示、統(tǒng)計分析、報表生成等，就工序作業(yè)、設備狀態(tài)、質(zhì)量問題、供應物料情況等過程進行實時的信息傳遞和管理，對生產(chǎn)全過程構成支撐。

當品質(zhì)，工藝，設備，設備參數(shù)出現(xiàn)異常報警時，系統(tǒng)會根據(jù)預先設定的人員、處理時間及提醒方式，若責任人在時間內(nèi)未處理報警則逐級進行提醒。

主要需求如下：

1) 可在系統(tǒng)中自定義設置異常類型；

2) 可以通過短信、郵件、看板的方式通知相關人員，根據(jù)故障類型的不同設定不同的處理人員；

3) 當出現(xiàn)異常時，處理人員處理超時時可以逐級上報。

4) 可以通過現(xiàn)場操作終端進行異常呼叫，呼叫時需刷員工卡記錄呼叫人員信息、呼叫時間、呼叫工位、處理人員、處理時間等。

6 質(zhì)量管理

生產(chǎn)質(zhì)量管理主要是為了控制產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量，降低生產(chǎn)風險，提高合格率和客戶滿意度，針對關鍵工序設置檢驗指導內(nèi)容、質(zhì)檢項及參數(shù)供質(zhì)檢人員對比確認，大大降低了因上道工序存在的質(zhì)量問題繼續(xù)加工生產(chǎn)而帶來的損失。

主要需求如下：

1) 通過現(xiàn)場終端可以提交生產(chǎn)過程中產(chǎn)品自檢、報廢、返修等數(shù)據(jù)。

2) 移動檢驗：檢驗人員配備移動終端，如 PDA，PAD等。通過移動終端選定生產(chǎn)任務進行檢驗，并提交檢驗數(shù)據(jù)。

3) 工作人員可通過系統(tǒng)實時查看當前生產(chǎn)任務的檢驗記錄和統(tǒng)計結果。

4) 通過設備數(shù)據(jù)采集，可自動獲取檢驗設備的檢驗數(shù)據(jù)并向系統(tǒng)提交。

7 看板管理

看板是把相關人員需要的數(shù)據(jù)直觀的展示出來，需要了解這些信息的員工能一目了然的看到這些信息，幫助操作人員和管理人員進行生產(chǎn)管控。

主要需求如下：

1) 可在每條產(chǎn)線、關鍵工位、關鍵部門放置對應的看板。看板位置和看板內(nèi)容需詳細調(diào)研后確定。

2) 看板類型：可選液晶看板或 LED看板，大小待定。

8 統(tǒng)計報表

在企業(yè)中 ,只有把收集的統(tǒng)計數(shù)字經(jīng)過多次加工處理 ,進行系統(tǒng)地、深入地分析，才能轉(zhuǎn)換成各種有用的信息，使大量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)完全實現(xiàn)它們的使用價值，才能發(fā)揮統(tǒng)計的服務和監(jiān)督作用。

本系統(tǒng)可根據(jù)各種數(shù)據(jù)源生成各種報表，如設備故障統(tǒng)計報表，設備運行統(tǒng)計報表等等，并支持自由選取時間跨度，對象進行統(tǒng)計等功能。具體報表內(nèi)容和報表展示方式需詳細調(diào)研后系統(tǒng)根據(jù)已有數(shù)據(jù)及企業(yè)需要生成。

9 系統(tǒng)安全管理

企業(yè)生產(chǎn)管理系統(tǒng)在設計過程中需要考慮到系統(tǒng)權限劃分功能，每個菜單、每個操作、每個登錄人員都需要進行詳細的權限劃分。

如果一個對系統(tǒng)都不清楚的人就擁有過高的權限，對系統(tǒng)，對數(shù)據(jù)任意的操作，很可能導致系統(tǒng)崩潰，數(shù)據(jù)紊亂，造成不可預估的損失。相反，對于一個管理層來說，沒有足夠的權限及時查看數(shù)據(jù)，進行分析總結，那么就會導致信息獲取屏障，問題發(fā)現(xiàn)不及時，響應遲緩等問題。由此可見，系統(tǒng)權限的設置必不可少，他是軟件安全運行的基礎條件。

本案在權限劃分中，采取等級制，明確權限高低，操作范圍，信息知曉范圍等等，從而保證系統(tǒng)信息及運行安全。達到精確控制信息的私密性，獨立性。

10 系統(tǒng)接口

系統(tǒng)在設計、分析、開發(fā)過程中，一方面應充分考慮到企業(yè)已有信息系統(tǒng)的對接（如OA 、PDM 、CAPP 、ERP、DNS 等），確保客戶的投資；另一方面，還應考慮到系統(tǒng)的后續(xù)擴展，為以后的擴充預留接口。

已有系統(tǒng)的數(shù)據(jù)對接主要如下：

與 ERP 系統(tǒng)的的接口：把 MES 中需要且 ERP 中存在的內(nèi)容通過集成讀取到 MES系統(tǒng)中，如設備管理、BOM 管理等模塊的部分或全部信息。

與 PDM 系統(tǒng)的接口:實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場加工任務和零件工藝圖紙、工藝路線等的無縫連接；與 PLCC 系統(tǒng)的接口：由于 PLCC 系統(tǒng)可作為一個獨立的系統(tǒng)存在，故 PLC 和 MES直接的數(shù)據(jù)交互需通過系統(tǒng)集成的方式實現(xiàn)。

以上！

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