零部件MES系統核心功能簡介（部分）

1.建立工時優化模型，對產品生產工時進行優化。

大部分零部件企業產品生產中工藝工時存在如下幾個方面的問題：

   1）工藝工時定額或規劃設置并非最優，沒有參考數據進行修訂。

   2）工藝工時是一個依據生產過程的變化而變化的動態平衡活動。需要不斷的進行優化以及修訂過程。  

   3）一般車間缺乏科學合理的統計學算法調整模型。

微締MES根據工時定額動態優化算法將每一次的采集的實際工時依據一定的統計算法模型，并結合產品在此工藝工時下的合格率與完成率，給出一定時間段內最優工藝工時以及定額數值，作為工廠在該時間段內的工藝工時定額。這個值可以使用在產品制造過程管理中，作為員工績效考核與工廠優化排產的依據。

2. 實現無紙化車間管理：

傳統管理模式下，車間大量分布著紙質表單：如派工單，領料單，流轉交接單，加工圖紙，工藝卡片或作業指導書，檢驗表單，工時與產量統計表單等。通過微締MES系統在每個機臺邊設置工業平板電腦或者在生產工序集中設置工作查詢電腦臺，可以實現如下紙質表單省卻。

1）通過系統上傳加工工藝與定額以及圖紙，可以實現加工工藝的查詢，檢驗標準的查詢，加工的2D以及3D圖紙的查詢等。

2）通過計算機輔助調度排產以及加工任務自動推送到這個現實終端上，

   可以省卻派工單，工藝卡片，作業指導書，檢驗標準等紙質單據在車間的流轉。

3）通過與終端設備的數據采集與刷卡提交，即可以省卻產量統計表單以在制品流轉過程中流轉單等。

4）通過在線檢測數據的采集與提交，可以省卻檢驗反饋以及統計報表。總之，通過微締MES系統應用，可以使產品生產過程中的數據，在車間流轉過程中，真正實現無紙化的加工與管理模式，此模式可根據用戶硬件的配置情況，也可分階段逐步實現。

工業平板電腦的應用可是車間現場管理實現無紙化示意圖：

3. 數據采集與可視化：

通過對生產現場機臺設備的生產過程實時數據進行采集提交，使車間生產過程透明化，可以將生產過程中的數據通過可視化電子看板，實時展示如下信息：

1）批次產量及進度，合格率，不良品數量及類別實時在線反饋；

2）設備資源負荷及狀態實時監控與展示；

3）批次生產計劃進度跟蹤；

4）實時查詢，可視化數據動態展示，實現車間生產過程透明化與無紙化管理。

5）物料，模具工裝與刀具配送跟蹤監控

6）缺料預警及異常問題反饋處理

7）質量實時在線反饋及質量分析圖表

8）批次成本實時跟蹤管理

生產現場數據采集以及可視化看板以及產量展示示意圖：

4.生產調度排產：

目前一般零部件企業生產排產現狀：

針對零部件生產企業來說，目前大部分生產計劃制定分為三層生產計劃“由上而下”按計劃生產。即依據銷售訂單以及客戶的要求，按照交付日期由生產計劃部門結合產能以及工藝等依據，制定車間的生產計劃。交付車間后，再由車間制定工序生產計劃，然后由工序組長依據車間計劃再分派到每天每個機臺生產任務。這種生產計劃存在如下缺陷：

1）生產部門制定生產計劃，對各車間的設備資源負荷以及產品生產進度在制品等信息掌握不完整，也不及時。因而制定的計劃不足以有效指導車間的生產。只能起到生產通知效果。即什么時間到什么時間，生產什么產品，多少數量而已。

2）生產車間再依據生產計劃通知，然后制定車間的生產任務計劃，再交由工序組長分派到具體工序以及機臺每天的生產任務。通過車間統計人員把每天各工序機臺的生產產量，質量狀況統計匯報到車間。由于人工統計一般都是每天一次，因此，生產過程中隨時發生的異常以及延期等，不能及時有效的反饋出來。因而也不能得到及時處理與響應。

3）整個生產執行狀態主要依據生產人員各次的經驗進行，無法做到定單交期的可預知性與生產狀況的均衡性等全局化安排。

為此，微締公司依據零部件行業生產特點，結合多年在調度排產行業積累的豐富經驗，依據調度排產

的約束理論，建立零部件行業調度排產數學模型，采用逆向倒推原理，實現零部件行業的順排法的優

化自動調度排產功能，有效解決零部件行業生產的優化調度排產，是零部件制造實現生產的均衡性與

可預知性，減少人為因素，增強生產過程的透明化，確保交期。

微締公司MES系統針對零部件企業的調度排產的流程如下圖所示

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